Máquina Para Blocos De Concreto: Desenhos De Um Aparelho Para A Produção Do-it-yourself, A Composição Da Solução Para A Fabricação

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Última modificação: 2023-12-16 05:55

A gama de materiais de construção hoje não pode deixar de agradar com sua diversidade, no entanto, muitas pessoas preferem fazer esses produtos com suas próprias mãos. Assim, é perfeitamente possível fazer sozinho blocos de concreto de grande demanda usando uma máquina especial feita em casa. Hoje vamos analisar em detalhes como fazê-lo corretamente.

Características do material

O bloco de concreto é um material de construção que se consolidou como um dos mais duráveis e despretensiosos. Ele tem dimensões consideráveis, especialmente se você colocar um tijolo comum próximo a ele. Os blocos de escória podem ser feitos não apenas em um ajuste de fábrica. Alguns mestres realizam esse trabalho em casa. Se você seguir estritamente a tecnologia, obterá blocos resistentes e de alta qualidade, com os quais poderá construir uma casa ou qualquer tipo de anexo.

Se for tomada a decisão de fabricar esses produtos de forma independente, algumas de suas características devem ser levadas em consideração

• O bloco de concreto é um material à prova de fogo. Ele não se acende, nem intensifica uma chama já ativa.
• Blocos de qualidade realmente alta produzem casas / anexos duráveis e sustentáveis. Nem as condições climáticas adversas, nem os furacões, nem as rajadas de vento constantes prejudicarão esses edifícios.
• O reparo de edifícios de blocos de concreto não requer esforço extra e tempo livre - todo o trabalho pode ser executado em um curto espaço de tempo.
• Os blocos de concreto também se distinguem pelo seu grande tamanho, graças ao qual os edifícios a partir deles são erguidos muito rapidamente, o que agrada a muitos construtores.
• Este material é durável. Os edifícios construídos a partir dele podem durar mais de 100 anos sem perder suas características anteriores.
• Outra característica do bloco de concreto é seu componente à prova de som. Assim, em habitações feitas com este material, não há ruído da rua irritante.

• A produção dos blocos de concreto é realizada a partir de diversas matérias-primas, portanto é possível escolher o produto ideal para qualquer condição.
• O bloco de concreto também se distingue pelo fato de não ser atacado por todos os tipos de parasitas ou roedores. Além disso, não apodrece, por isso não precisa ser revestido com soluções anti-sépticas e outros compostos semelhantes destinados a proteger a base.
• Apesar das dimensões decentes, esses blocos são leves. Este recurso é notado por muitos mestres. Graças à sua leveza, esses materiais podem ser facilmente transportados de um lugar para outro sem a necessidade de chamar um guindaste. No entanto, deve-se ter em mente que algumas variedades de tais produtos ainda são bastante pesadas.
• O bloco de concreto não tem medo de baixas temperaturas.
• Estes blocos distinguem-se pela sua elevada capacidade calorífica, graças à qual deles se obtêm habitações acolhedoras e cálidas.
• Os pulos de temperatura não prejudicam o bloco de concreto.

• Os edifícios de blocos de concreto são geralmente acabados com materiais decorativos para dar uma aparência mais estética. No entanto, é muito importante lembrar que o bloco de concreto não pode ser coberto com gesso comum (nenhum trabalho "úmido" com este material deve ser realizado). Você também pode usar um bloco decorativo especial, que geralmente é usado em vez de um revestimento caro.
• Ao trabalhar com um bloco de concreto, é importante levar em consideração uma característica importante - esse material é caracterizado pela alta absorção de água, por isso deve ser protegido do contato com a umidade. Caso contrário, os blocos podem entrar em colapso com o tempo.
• Infelizmente, a geometria dos blocos de escória é pobre. É por isso que, ao colocar pisos desse material, você terá que ajustar constantemente os elementos individuais - apará-los e serrar.
• Os blocos de concreto são de custo relativamente baixo.

De acordo com os especialistas, esses materiais são bastante caprichosos no seu trabalho, por isso é sempre muito importante seguir as instruções relevantes. O mesmo se aplica ao processo de sua fabricação.

A composição da mistura

A produção de blocos de escória em casa obriga o mestre a aderir a uma composição específica, bem como a certas proporções de todos os componentes. Portanto, o cimento com um grau de pelo menos M400 é geralmente um ingrediente adstringente neste material. Quanto ao componente de enchimento, pode ser constituído inteiramente por escória ou ser misturado. A última opção é obtida adicionando-se uma pequena quantidade de cascalho, areia (argila lisa ou expandida), tijolo lascado e argila expandida fina.

Na fabricação de blocos de concreto devem ser observadas as seguintes proporções:

• 8-9 partes do componente de enchimento;
• 1,5-2 partes de um ingrediente adstringente.

Se, no processo de trabalho, foi utilizado cimento com a marcação M500, então é permitido retirá-lo em 15% a menos que a matéria-prima M400. Na maioria das vezes, um elemento como a escória ocupa pelo menos 65% do volume total de enchimento.

Por exemplo, de 9 partes, pelo menos 6 cai neste componente, e o resto do volume cai em cascalho e areia. Em teoria, quando for de fabricação própria, é permitido o uso de triagem de concreto ou tijolo.

As proporções do bloco de concreto padrão são:

• 2 pedaços de areia;
• 2 partes de pedra britada;
• 7 partes de escória;
• 2 partes de cimento Portland marcadas com M400.

Quanto à água, costuma-se adicioná-la na proporção aproximada de 0,5 parte. O resultado é uma solução semi-seca. Para se certificar de sua alta qualidade, você precisa pegar um pequeno punhado e jogá-lo sobre uma superfície dura. Se a protuberância lançada se desintegrar, mas sob compressão recuperou sua forma anterior, então a composição pode ser considerada adequada para uso posterior.

Se for planejada a obtenção de um bloco de concreto colorido, a receita é complementada com giz colorido ou lascas de tijolo. Para aumentar as características de resistência deste material, são usados plastificantes especiais. Em alguns casos, recorrem à adição de gesso, cinza ou serragem.

Recomenda-se misturar todos os componentes listados em um misturador especial ou misturador de concreto, mas esse equipamento geralmente tem um preço alto. Se se trata de preparar uma pequena quantidade da mistura, então é possível amassá-la manualmente, apesar de tal processo ser considerado bastante trabalhoso.

Métodos de formação

Os moldes de fábrica para a preparação de blocos de concreto são feitos de concreto armado ou aço. Essas peças podem facilmente suportar o peso da solução em um grande volume. Quanto às formas autopreparadas, na maioria das vezes são feitas de madeira ou chapas de aço. Em grande medida, esses elementos desempenham o papel de uma cofragem especial.

Para economizar matéria-prima e tempo livre, os moldes são em sua maioria montados sem fundo . Você pode colocar um filme simples embaixo deles. Graças a este método, todo o processo de formação do bloco pode ser significativamente simplificado. Deve ser lembrado que as próprias formas devem ser feitas de peças de madeira perfeitamente lisas. Neste caso, a superfície de trabalho será uma base de concreto, uma mesa com tampo plano e liso ou uma chapa de ferro, que também não apresenta defeitos.

Muitos artesãos usam garrafas de vidro para criar vazios. Você não deve levar um recipiente de plástico, pois pode enrugar gravemente. As garrafas estão cheias de água. Caso contrário, eles irão flutuar na superfície da composição preparada.

Vamos dar uma olhada em como fazer um molde para blocos de escória:

• deve-se escolher placas lixadas com comprimento de 14 cm (a largura deve ser um múltiplo deste parâmetro);
• além disso, usando uma serra, você precisa separar os segmentos, que então farão o papel de partições transversais;
• então você precisa conectar os segmentos com elementos longitudinais para obter uma moldura retangular;
• então você precisa cortar uma folha de aço ou qualquer outro material com uma superfície lisa em placas separadas medindo 14x30 cm;
• na parte interna da estrutura resultante são feitos cortes, que funcionarão como ranhuras, cuja largura é igual às dimensões das faixas divisórias;
• em seguida, as seções responsáveis pela separação são fixadas nos cortes, criando um molde para a fabricação de 3 ou mais blocos de escória.

Para que o recipiente resultante para o endurecimento da solução sirva o maior tempo possível, na fase final, tanto as estruturas metálicas quanto as de madeira são aconselhadas a serem revestidas com tinta à base de óleo. Uma forma semelhante é adequada para a preparação de blocos de concreto, cujas dimensões são 14x14x30 cm.

Se for necessário fazer elementos com outros parâmetros dimensionais, então os valores iniciais são alterados para outros tamanhos.

Como fazer uma máquina vibratória?

Será possível fazer blocos de escória em casa usando uma mesa vibratória especial, que também pode ser feita manualmente. O principal componente de tal dispositivo é a vibroforma para a própria solução. Essa máquina é uma caixa de aço na qual as peças com vazios (ou sem eles) são fixadas. A própria matriz já é uma máquina-ferramenta. Pode ser aplicado executando algumas etapas manualmente.

Para fazer você mesmo uma máquina vibratória, você precisa comprar:

• máquina de solda;
• moedor;
• em um vice;
• ferramenta para a execução de trabalhos de serralheiro.

Quanto aos materiais, você precisará de:

• chapa de aço 3 mm - 1 sq. m;
• tubos com diâmetro de 75-90 mm - 1 m;
• Tira de aço de 3 mm - 0,3 m;
• motor elétrico com potência de 500-750 W;
• porcas e parafusos.

Considere o procedimento para realizar o trabalho na fabricação de uma máquina vibratória artesanal

• Meça um bloco de escória padrão ou registre os parâmetros específicos de que você precisa.
• Corte as partes laterais da máquina da folha de metal. Com base no número de blocos de concreto, forneça o número necessário de partições. Como resultado, uma caixa é formada com 2 (ou mais) compartimentos idênticos.
• A parede inferior com espessura de pelo menos 30 mm deve ter vazios. Com base neste parâmetro, determinamos a altura do cilindro que delimita os vazios.
• Cortamos 6 pedaços separados de tubo com um comprimento correspondente à altura do cilindro.

• Para que os cilindros adquiram uma estrutura cônica, é permitido cortá-los longitudinalmente até a parte central, espremê-los com um torno e, em seguida, uni-los por meio de soldagem. Neste caso, o diâmetro dos elementos diminuirá em cerca de 2-3 mm.
• Os cilindros devem ser soldados em ambos os lados.
• Além disso, essas peças devem ser conectadas entre si na forma de uma linha, seguindo ao longo do lado mais comprido do futuro bloco de concreto. Eles devem repetir a localização dos vazios no elemento de fábrica. Nas bordas é necessário fixar uma placa de 30 mm com orifícios para fixação nas alças.
• No centro de cada compartimento da matriz, um corte deve ser feito e um olhal deve ser soldado. Isso é necessário para garantir que os suportes temporários sejam instalados.
• Na parede transversal externa, 4 parafusos são soldados para os orifícios de montagem do motor.

• Em seguida, o avental e as lâminas são soldados nas bordas dos locais de carregamento.
• Depois disso, pode-se proceder à preparação de todos os elementos para a pintura.
• Você pode fazer uma prensa que repete a forma do mecanismo usando uma placa com orifícios, cujo diâmetro é 3-5 mm maior do que os próprios cilindros. A placa deve se ajustar suavemente a uma profundidade de 50-70 mm na caixa onde estão as peças limitadoras.
• Os cabos devem ser soldados à prensa.
• Agora é permitido pintar o equipamento e consertar o motor de vibração.

Tecnologia de produção

Existem duas maneiras de fazer os blocos de escória.

• O caminho fácil. Neste caso, são utilizados recipientes especiais, sendo que a solução preparada adquire a resistência necessária. Os blocos secam naturalmente até que o cimento esteja completamente curado.
• O jeito difícil. Com este método de fabricação, dispositivos de vibração são usados. Em muitos casos, eles se referem a elementos como uma mesa vibratória ou complementam a forma com um motor com função de vibração.

Vamos nos familiarizar com a tecnologia de fabricação de blocos de escória por meio de formas simples

• Todos os ingredientes preparados nas proporções necessárias são colocados em uma betoneira, após o que são completamente misturados.
• A solução acabada é derramada em moldes. Já a piquetagem é realizada com martelo - os recipientes são batidos para que todo o ar saia do material.
• Se os blocos são planejados para serem feitos com vazios, então garrafas com água são colocadas em cada parte separada (geralmente 2 garrafas são suficientes).

A principal dificuldade com este método de fabricação é a compactação dos blocos. Se bolhas de ar permanecerem dentro da solução, isso terá um efeito adverso na qualidade do produto final.

Quanto a um método mais complexo de produção de blocos de concreto, o seguinte trabalho é realizado aqui:

• o início da produção dos materiais desta forma deve ser mexendo a mistura em uma betoneira;
• a solução resultante é enviada ao molde, sendo então nivelada com uma espátula;
• então o vibrador é iniciado e a solução em si é mantida em forma por 20-60 segundos;
• em seguida, o equipamento deve ser desligado, a instalação é levantada e, em seguida, a unidade acabada é removida.

Na fabricação de blocos de escória com esta tecnologia, atenção especial deve ser dada ao nivelamento da argamassa nas seções de canto. Eles devem ser preenchidos. Caso contrário, a geometria do produto acabado pode ser seriamente afetada.

Secagem

A secagem é outra etapa importante na fabricação de blocos de escória. O próprio processo de produção geralmente leva cerca de 2 a 4 dias. Características de resistência suficientes que permitem a transição para o uso de blocos geralmente são alcançadas após 28 dias. É este tempo que é necessário para obter um material de construção de qualidade adequado à execução de determinadas obras. Além disso, os blocos de concreto podem secar naturalmente. Via de regra, esse processo ocorre com um método simples de fabricação de materiais (em formas convencionais).

Para a secagem de blocos de concreto, muitas vezes são utilizadas câmaras especiais, que evitam rachaduras durante o endurecimento. Para evitar que os blocos fiquem cobertos de rachaduras, eles devem ser umedecidos de vez em quando. Este processo é especialmente relevante se o processo de produção for realizado em clima quente.

É importante notar que o processo de endurecimento do bloco de concreto pode ser significativamente acelerado. Este efeito pode ser obtido adicionando substâncias especiais à solução - plastificantes. Com esses aditivos, o material não apenas secará mais rápido, mas também ficará mais resistente. Os blocos de concreto com plastificantes podem ser removidos do local e armazenados após 6-8 horas.

dicas e truques

• Para tornar a parte frontal dos blocos de concreto mais precisa e intacta, esses materiais para secagem devem ser colocados sobre uma base de borracha plana.
• Nunca coloque blocos uns sobre os outros enquanto estiverem secando. Caso contrário, os materiais podem ficar deformados e sua geometria causará muitos problemas durante as obras.
• Em todos os casos, você deve primeiro fazer desenhos das formas e dos próprios blocos de escória. Assim, muitas dificuldades associadas aos processos de construção serão evitadas.
• Ao preparar a argamassa, certifique-se de respeitar as proporções exigidas. Os menores erros podem levar ao fato de os blocos serem muito frágeis e inadequados para a construção.

• Antes de despejar a solução preparada, os moldes devem ser limpos. Isso impedirá que blocos de concreto grudem no fundo e nas paredes. Para limpeza, o combustível diesel, óleo usado ou outros compostos semelhantes são usados com mais frequência.
• Observe que a taxa de endurecimento da solução depende diretamente de sua densidade. Quanto mais espessa for a composição, mais cedo os blocos irão solidificar.
• Recomenda-se cobrir os blocos de escória com polietileno para o período de secagem. O filme será capaz de proteger o material contra rachaduras em climas quentes e também evitar que os blocos de concreto se molhem se chover repentinamente.
• Se na fabricação de peças de escória você deseja economizar um pouco, pode combinar cal e cimento na proporção de 3 para 1. Não se preocupe com a qualidade dos blocos de concreto - eles não se tornarão menos confiáveis com essa composição.